Toz Üretim Ekipmanı Ortak Sorun Giderme Kılavuzu

Toz üretim ekipmanı, çalışma sırasında çeşitli arızalarla karşılaşabilir ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkileyebilir. Aşağıdakiler, operatörlerin sorunu hızlı bir şekilde çözmesine ve ekipmanın normal çalışmasını geri yüklemelerine yardımcı olacak bazı yaygın arızalar ve eliminasyon yöntemleri bulunmaktadır.

Birincisi, toz üretim düşüşü

Toz üretim düşüşü, toz üretim ekipmanlarının en yaygın başarısızlıklarından biridir. Bu sorunun nedenleri yetersiz hammadde olabilir, ekipman parametreleri düzgün ayarlanmamış, ekipman parçaları aşınması ve yıpranması. Eliminasyon yöntemleri şunları içerir: hammadde tedarikinin yeterli olduğundan emin olmak için hammadde tedarik sisteminin kontrol edilmesi; Üretim sürecini optimize etmek için besleme hızı, kırma basıncı, sıcaklık vb. Gibi ekipman parametrelerini ayarlayın; Ezme bıçakları, ekranlar vb. Gibi ekipman bileşenlerini ve aşınmış parçaların zamanında değiştirilmesini kontrol edin.

İkincisi, düzensiz toz boyutu

Eşit olmayan toz boyutu, ürünün performansını ve uygulamasını etkileyecektir. Bu sorunun nedenleri sınıflandırma sistemi arızası, zayıf ezme etkisi, hammaddelerin doğasındaki değişiklikler olabilir. Eliminasyon yöntemleri şunları içerir: normal çalışmasını sağlamak için hava sınıflandırıcısı, titreşimli ekran vb. Gibi sınıflandırma sistemini kontrol edin; Ezme etkisini iyileştirmek için kırma süresi, hız vb. Gibi kırma parametrelerini ayarlayın; Parçacık boyutu, nem vb. Gibi hammaddenin doğasını analiz edin ve gerekirse ön tedavi.

Üçüncüsü, anormal ekipman titreşimi

Anormal ekipman titreşimi, ekipmanın hizmet ömrünü ve üretim güvenliğini etkileyecektir. Bu sorunun nedenleri dengesiz ekipman kurulumu, taşıma hasarı, gevşek parçalar olabilir. Eliminasyon yöntemleri şunları içerir: Ekipmanın kurulumunu kontrol edin, ekipman seviyesinin emin olmak için öğütülmüş cıvataları ayarlayın; Rulmanları değiştirmek için gerekirse rulmanları kontrol edin; Ekipman bileşenlerinin bağlantısını kontrol edin, gevşek parçaları sıkın.

Dördüncüsü, ekipman sıcaklığı çok yüksek

Ekipman sıcaklığı çok yüksektir, ekipman hasarına ve güvenlik tehlikelerine yol açacaktır. Bu sorunun nedenleri soğutma sistemi arızası, aşırı sürtünme, aşırı yükleme çalışması olabilir. Eliminasyon yöntemleri şunları içerir: düzgün çalıştığından emin olmak için soğutma suyu sirkülasyonu, fanlar vb. Gibi soğutma sistemini kontrol edin; Ekipmanın yağlanmasını kontrol edin, yağlayıcı zamanında ekleyin; Ekipmanın aşırı yüklenmesini önlemek ve üretim görevlerini rasyonelleştirmek için.

Beşinci, ekipman gürültüsü

Ekipman gürültüsü sadece çalışma ortamını etkilemekle kalmaz, aynı zamanda ekipman arızasının bir işareti de olabilir. Bu sorunun nedenleri parça aşınması ve yıpranması, gevşek, rezonans vb. Eliminasyon yöntemleri şunları içerir: dişliler, kayışlar vb. Gibi ekipman bileşenlerini kontrol edin, aşınmış parçaların zamanında değiştirilmesi; gevşek parçaları sabitleyin; Gürültünün kaynağını analiz edin, ses yalıtım önlemleri alın veya ekipmanın yapısını ayarlayın.

Altıncı, diğer başarısızlıklar

Yukarıdaki yaygın arızalara ek olarak, toz üretim ekipmanının elektrik sistemi arızaları, kontrol sistemi arızaları vb. Operatör durumu belirli koşullara göre analiz etmeli, başarısızlığın nedenini bulmalı ve kaldırmalıdır.

Sorun Giderme Önlemleri

Operatör, ekipmanın yapısına ve prensibine aşina olmalı ve bazı sorun giderme ve teşhis yeteneklerine sahip olmalıdır.

* Sorun gidermeden önce, güvenliği sağlamak için güç kaynağı kesilmelidir.

* Sorun giderme ve eliminasyon için uygun araçları ve enstrümanları kullanın.

* Elimine edilemeyen başarısızlık için, başa çıkmak için profesyonel bakım personeline zamanında iletişime geçmelidir.

Özet

Toz üretim ekipmanlarının ortak başarısızlıklarının sorun giderilmesi, operatörlerin belirli mesleki bilgi ve becerilere sahip olmasını gerektirir. Düzenli bakım, ekipmanın doğru çalışması ve zamanında sorun giderme yoluyla, ekipmanın servis ömrünü etkili bir şekilde genişletebilir, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırabilirsiniz.