Yaygın toz üretim hatalarının analizi: tıkanma, eşit olmayan parçacık boyutu, yüksek enerji tüketimi

Toz üretimi, malzeme tıkanma, eşit olmayan parçacık büyüklüğü ve yüksek enerji tüketimi en yaygın üç üretim hatasıdır, bu sorunlar sadece üretim verimliliğini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda kararsız ürün kalitesine de yol açar. Tıklama genellikle ekipman taşıyan veya boşaltma bağlantısında meydana gelir, malzeme nemi, zayıf akışkanlık veya ekipman tasarımı makul değildir. Toz daha fazla para cezası veya fiber bileşen içerdiğinde, boru dirseğinde, ekran ağında ve diğer parçalarda bir tıkanıklık oluşturma olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmenin anahtarı, nem içeriğini azaltmak için kurutma işleminin arttırılması veya titreşim cihazlarını veya hava toplarını malzemeyi engellemesi kolay konumuna monte etmek gibi malzeme ön tedavi işlemini optimize etmektir. Aynı zamanda, çıkmaz veya dar kanallardan kaçınmak için akış kanalı tasarımının makul olmasını sağlamak için ekipmanın iç yapısını düzenli olarak kontrol edin.

Düzensiz parçacık boyutu problemleri genellikle ezme veya sınıflandırma sürecinin yanlış kontrolünden kaynaklanır. Ezme işleminde, ekipman parametreleri şiddetli çekiç aşınması veya derecelendirme tekerleğinin kararsız hızı gibi düzgün bir şekilde ayarlanmazsa, toz parçacıklarının eşit olmayan boyutuna yol açacaktır. Verimsiz derecelendirme sistemi, nihai ürünün parçacık boyutu dağılımını etkileyen kaba ve ince parçacıkların karıştırılmasına neden olabilir. Bu sorunu çözmek için, ezici parçaların aşınmasını ve yıpranmasını düzenli olarak kontrol etmek ve aşınma parçalarını zamanında değiştirmek gerekir. Aynı zamanda, hava akışı hızının stabilitesini ve sınıflandırma tekerleğinin dönme hızını sağlamak için sınıflandırma ekipmanının çalışma parametrelerini optimize edin. Zorlu uygulama senaryoları için, ikincil bir sınıflandırma işlemi eklemeyi veya çevrimiçi parçacık boyutu analizörünün gerçek zamanlı izleme, işlem parametrelerinin zamanında ayarlanmasını kullanmayı düşünebilirsiniz.

Yüksek enerji tüketimi, toz üretiminde sadece üretim maliyetini arttırmakla kalmayıp aynı zamanda işletmenin çevresel göstergelerini de etkileyen bir başka önemli sorundur. Yaşlanan ekipman, mantıksız süreç parametreleri, zayıf sistem eşleştirme vb. Örneğin, çıktıyı takip etmek için bazı üretim hatları, kırıcının hızını artıracaktır, ancak bu genellikle enerji tüketiminde önemli bir artışa yol açarken, kırma verimliliğinin iyileştirilmesi çok sınırlıdır. Bu sorunun çözülmesi, tüm üretim hattının enerji verimliliği konfigürasyonunun bir sistem perspektifinden optimize edilmesini gerektirir. Ekipmanın gücünü ayarlamak için gerçek üretim talebine göre frekans dönüşüm teknolojisinin kullanımını düşünebilirsiniz; veya sıcak hava sistemini geliştirin, termal enerji kullanımını iyileştirin. Buna ek olarak, ekipmanın düzenli olarak bakımı, yatakları iyi yağlanmış ve kemer gerginliği uygun tutmak enerji tüketimini etkili bir şekilde azaltabilir.

Bu üç konu arasında genellikle bir etkileşim vardır. Örneğin, tıkanma üretim kesintilerine yol açabilir ve ekipmanların sık sık başlatılması ve durdurılması enerji tüketimini artıracaktır; Eşit olmayan partikül boyutu ürünleri yeniden iş gerektirebilir, bu da yine enerji atıklarına neden olabilir. Bu nedenle, bu sorunlarla uğraşırken, sistematik bir çözüme ihtiyaç vardır. Mükemmel bir üretim izleme sisteminin oluşturulması, gerçek zamanlı ekipman işletme verilerinin toplanması yoluyla anormallikler bulabilir ve zamanında önlemler alabilirsiniz. Aynı zamanda, hataların nedenlerini doğru bir şekilde belirleyebilmeleri ve doğru tedaviyi alabilmeleri için operatörlerin eğitimini güçlendirmek de önemlidir.